从模具中取出注塑加工厂制件的孔隙中滞留着型芯，所以需放在150℃的油槽中熔化可熔型芯。如果只用油作为热源，则熔化低熔点合金型芯的时间较长，将导致制件变形和出现较大的后收缩。为了缩短熔化时间，常采用油和感应加热线圈同时加热的方式。首先由感应加热使可熔型芯从内向外熔化，最后由加热油去除残存制件内表面的合金表皮层。加热油使用水溶性甘醇油，制件也容易清洗干净。
 
为了减少制件由收缩率差异而形成的变形，必须使熔体在模具内均匀的冷却。为此需以高速注塑所需的熔体在短时间内填入模具型腔。高速注塑的另一个效果是熔体通过喷嘴和浇口时的剪切热使熔体粘度降低，当熔体以高温、低粘度状态进入型腔时，则流动压力损失降低，并形成一层很薄的表皮。这层表皮是由热熔体接触模具表面急速冷却固化所形成的。
 
对于一些形状复杂的三维弯曲管形制件无法用侧抽芯机构抽芯时，以往将它们分成两个半块，成型后再拼起来。用这种方法制造的制件，密封性较差。由于这种管形件在其车、管道中的使用量日益增多，因而在注塑成型中引入类似石蜡铸造的熔芯注塑成型技术。熔芯材料常用熔点温度在70℃-240℃范围内的低熔点合金，熔芯需要专门的模具铸造成型芯，然后把型芯像嵌件一样装入注塑模中成型。
 
高速注塑形成很薄的表皮，增大了塑料流动的有效面积，从而使低压注塑成型可能实现。由于低压注塑成型的基本原理与一般注塑成型相同，所以低压注塑成型的模具结构与普通注塑成型的模具结构完全一样。由于低压注塑成型用低压充模，不出现压力峰值，有利于防止细小型芯的折断或损坏，有利于提高模具的使用寿命。
 
由于低压注塑成型对模具的磨损较小，对模具的温度控制和排气等要求也不很高，可采用由锌、铝合金材料制造的简易注塑模，这样不仅可以降低生产成本，还能快速的生产小批量精密制件，以适应多品种、小批量的生产需求。用铁素体和稀土类材料制造塑料磁体时，需要在磁场中注塑成型。
 
为了控制制件在充填过程中形成残余应力，将制件的变形限制在最小的范围内，低压注塑成型以成型制件所需的最低压力进行充填，且使充填压力恒定。这样可以降低型腔内熔体压力，熔体的压力分布也较均匀，使熔体流动的取向达到最小程度。如改用低压后仍然用低速成型，则由于充填开始和充填结束之间的时间差而出现收缩率的差异。
 
在注塑加工前首先形成磁场，并待磁场进入稳定状态后才开始注塑。当保压一段时间后，磁场暂停。在冷却开始的同时形成去磁状态，冷却结束后去磁状态也同时消失。最后即可开模取出磁性制件。磁模具的重要作用是有效的使磁性粉末定向。为了在模具中形成磁场，将强磁性钢和非磁性钢组合在一起。
 
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