由于物料熔融温度低，使厚壁制件的冷却时间显著的缩短，收缩减小，不会因中心收缩而引起洞穴，从而提高了注塑加工制件表观质量。一次成型周期的时间可减少20%-50%。适用于某些局部难以冷却的成型模具。如果某些模具的局部不能通冷却水时，成型周期要延长。而动力 熔融成型温度低，熔体进入模腔时与模腔壁的密贴性好，这样提高了模腔壁的吸热效能，能大大缩短冷却时间。
 
在合模装置之间的多副注塑模可以是同种制件的注塑模，也可为不同品种的制件。但应尽量使各个模位的制件质量和投影面积相似，以使各个模位的受力和流塑量均衡。另外，这种注塑成型的制件一般较小。在每一个模位，注塑模都有单独的动模和定模部分。每一个模位的注塑模均有自己的浇注系统，轮到注塑充模时，都要与注塑机喷嘴接触而进行注塑。
 
动力熔融注塑成型由于动力熔体的热量来源不是靠料筒的外部加热，而是靠机械剪切热，所以物料的熔融温度低，温差小。这时料筒的外部加热仅为了防止料筒温度不受外界干扰，所以物料的熔融温度低，温差小。这时料筒的外部加热仅为了防止料筒温度不受外界干扰，为料筒提供稳定的温度场而设。
 
对于每一个模位的模具都有自己的脱模机构。当注塑喷嘴不动、注塑模在旋转或运动时，注塑模位的模具完成注塑成型后，转到或运动到下一个模位而进行脱模。合模装置的开模行程要满足脱出并取出制件和浇注系统的空间要求。开模时，合模装置间所有模位模具的动定模都要分开。当注塑机喷嘴转动或运动而注塑模不动时，则脱模是在喷嘴转到或运动到下一个模位时，来完成注塑成型的注塑模的脱模。
 
对于水平旋转的注塑机，各副模具的中心应在喷嘴中心所在的回转半径上，且模位之间的相位角均相等。对于立式旋转注塑机，各副模具的中心应在同一回转半径上，且模位之间的相位角均等，另外，喷嘴应能与模具很好的接触，喷嘴中心线应与模具中心线在一条直线上。对于注塑头旋转的注塑机，注塑头的回转中心应在各模位的注塑模所在圆的圆心上，各注塑模应以等圆心角布置。
 
单色多模位立式旋转装置的特点是转盘的轴线和注塑装置的轴线与安装基面垂直。这种注塑机的优点是可以充分利用注塑装置的塑化效率。并使成型周期大大缩短，特别适用于大批量的制件生产。其缺点是合模力较小，在注塑压力大的情况下，制件容易产生溢边。单个模具的总体结构与一般注塑模相同，但这种成型方法在注塑机的合模装置之间有多个注塑模。
 
动力熔融注塑成型系统中由要成型的塑料和待成型的注塑加工厂制件、动力熔融注塑机、注塑模等组成。与一般注塑成型系统的主要区别在于它所用的注塑机。动力熔融注塑成型主要靠注塑机螺杆高速旋转产生的机械剪切加热，使物料瞬间熔融，和通用注塑成型相比，物料受料筒热历程的影响小，并使物料在较低的温度下注塑充填模腔，冷却定型后可得到零号的制件。
 
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