进入创新时期的塑料成型加工技术与前期相比，在可成型加工塑料材料的范围、注塑加工厂制件的范围和制件的质量等方面均有重大突破。采用创新的成型技术，不仅使以往难成型的热敏性和高熔体粘度的塑料原料方便的成为制件，而且也使以往较少采用的长纤维增强材料、片状塑料和团状塑料能大量用作高效成型技术的原材料。
 
制件的材料采用增强聚丙烯，属于热塑性塑料。该塑料刚度好、耐水、耐热性强，其阶段性能与温度和频率无关，是理想的绝缘材料。成型性能上，该塑料吸水性小、熔体的流动性较好，成型容易。其缺点是收缩率大，易产生缩孔、凹痕、变形等。成型温度低时易产生内应力。所以在成型时应严格控制成型温度，浇注系统应较缓慢冷却。
 
往复式螺杆注塑、反应注塑和滚塑等一批塑料独有的制件生产技术的出现，标志着塑料成型加工从改造、移植为主的时期过渡到了开发更能发挥塑料成型工艺性的新成型技术时期。这一时期成型加工技术的发展，促使制件生产过程从机械化和自动化进一步向着连续化、程序化和自适应控制的方向发展。
 
由于侧向孔和侧向凸台的尺寸较小，考虑型芯强度和装配问题，所以滑块和侧型芯采用镶嵌的组合式结构。滑块导滑采用整体式滑块和整体式导向槽的方式，这样可使模具机构紧凑，装配较为简单。由于侧抽芯距较短，所以导滑长度只要符合在开模时的定位要求就行。滑块的定位装置采用弹簧与限位挡块的组合形式。
 
凹模采用镶拼式结构，不仅加工容易而且节约模具钢材料。根据支承与固定零件设计中提供的经验数据确定定模座板、上固定板、下固定板、动模座板的厚度，根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫块的厚度，至此模具闭合高度就完全确定下来，大约为190mm。早期的注塑成型技术是从其他材料的加工方法中借鉴过来的，所以早期的加工方法主要是移植改造。
 
选择理想的模具结构在于确定必须的成型设备，理想的型腔数在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状、表面粗糙度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续的工作，使用寿命长，节省劳动力。
 
塑料成型设备的设计和制造技术的不断进步，以及塑料成型加工理论研究的不断深入，为塑料成型加工技术的提高、创新提供了条件。移动螺杆式注塑机、双螺杆挤出机的出现，使热敏性和高熔体粘度的热塑性、热固性塑料都能采用高效的成型技术生产出高质量的注塑加工制件。反应注塑技术使聚氨酯、环氧树脂和不饱和聚酯的液态单体的低聚物的聚合成型成为可能。
 
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