开设冷却水通道时，受到模具上各种孔的结构限制，因此按理想情况设计是困难的，另外，冷却水通道的进口与出口接头尽量不高出注塑加工厂模具外表平面，即要埋入模板内，以免模具在运输过程中造成损坏。根据制件的形状及其所需的冷却温度，冷却回路可分为直通式、圆周式、多级式、螺旋线式、隔板式等多种形式，在多数情况下，可将这些样式互相配合，构成冷却回路。
 
忽略模具对流、热辐射与注塑机接触所散发的热量，并假设塑料在模内释放的热量全部由冷却介质带走，则模具冷却时所需冷却介质的体积流量可计算。求出冷却介质的体积流量后，可以根据冷却介质处于湍流状态下的流速与通道直径的关系确定模具冷却管道的直径。在精密模具中，冷却水出、入口的温差不超过2℃。
 
对于不同形式的制件，冷却水通道的排列形式也有所不同。冷却流道的设计也考虑制件的壁厚。制件壁厚越大，所需冷却时间越长。冷却水通道避免接近制件的熔接痕部位，以免熔接不牢，影响强度。进、出口水管接头的位置尽可能在模具的同一侧。为不影响操作，通常应设在注塑机的背面。水管接头多采用自动密封接头，以保证冷却通道不泄露，防止在制件上造成斑纹。
 
冷却水孔的间距，即冷却水孔数量的多少，对模具冷却效果的影响极大。冷却管道与型腔壁的距离太大会使冷却效率下降，而距离大小又会造成冷却不均匀。一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的1-2倍，冷却管道中心距为管道直径的3-5倍。当制件壁厚均匀时，冷却介质与型腔表面的距离应处处相等，即水孔的排列与型腔形状尽量吻合。
 
当制件壁厚不均匀时，壁厚处应强化冷却，水孔应靠近型腔，距离要小，但不能小于10mm。一般在熔融塑料填充型腔时，浇口附近的温度最高，距浇口越远，温度越低。因此浇口附近应加强冷却，此处应作为冷却水的入口，而在温度较低的模具外侧只需要通过经热交换后的温水即可。
 
塑料的热性能对冷却时间具有重大影响。绝大多数塑料的热传导率很低，但可以通过加入填充剂加以改善。制件在模具内的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满型腔起到可以开模取出制件止这一段时间。可以开模取出制件的标准，常以制件已充分固化，且具有一定的强度和刚度为准。
 
入水与出水的温差太大，将使注塑产品加工模具的温度分布不均匀，尤其对流程很长的大型制件，料温越流越低。为使整件的冷却速度大致相同，除缩短冷却回路外，还可以改变冷却通道的排列形式。结合塑料的特性和制件的结构，合理布置冷却水通道，对于收缩大的制件应沿其收缩方向开设冷却通道。
 
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