塑料熔体容易在分型面上产生飞边，从而影响注塑加工厂制件的外观质量，因此在光滑平整表面或圆弧曲面上尽量避免选择分型面。注塑件在成型过程中，有一些难免的工艺缺陷，如脱模斜度、推杆及浇口痕迹等。选择分型面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响制件功能。分别在动、定模安排型腔，可减少脱模斜度，避免脱模斜度形成制件端部尺寸差异。
 
型腔压力是重要的工艺参数，他对注塑成型过程的控制及制件质量有决定性的影响，并且它还是对模腔壁厚及其他受力构件进行刚度计算与强度校核的理论依据。成型零部件是指构成模具型腔的零件。型腔是模具上直接用以成型制件的部分。成型零部件通常包括：凹模、凸模、成型杆、成型环等。
 
分型面的选取不仅关系到制件的正常成型和脱模，而且涉及模具结构与制造成本。一般来说，分型面的总体选择原则是：保证制件质量、便于制造脱模和简化模具结构。分型面位置应设在制件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔，这是分型面选择的首要选择。若制件有孔的同轴度要求、有台阶间尺寸精度要求，应使制件相关的部分全部在动模部分成型，以满足精度要求。
 
成型零部件直接与塑料接触成型制件，承受着塑料熔体压力，决定着制件的形状与精度，是模具设计的重要部分。设计时，应首先根据材料的性能、制件的使用要求确定型腔的总体结构、分型面、排气部位、脱模方式等，从机械加工及模具装配角度确定型腔各零件之间的组合方式，然后根据制件尺寸计算成型零部件的工作尺寸。此外，由于塑料熔体有很高的压力，因此还应对关键成型零部件进行强度与刚度校核。
 
为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证制件精度，模具设计时应确定型腔数目。根据经济性确定型腔数目的原则是总成型加工费用最小，并忽略准备时间和试生产原材料费用，仅考虑模具费和成型加工费。对于高精度制件，由于多腔模具难以使各腔的成型条件均匀一致，所以通常推荐型腔数不超过4个。
 
分流道比较细长及流道中熔体的流动阻力和温度的降低都不可忽视，温度和压力的降低都会使远离主流道较远的型腔难以充满时，就不能采用浇口离主流道越远尺寸越小的办法。在浇口系统尺寸初步确定后，还必须对整个系统的压降进行估算，以预测其充填效果。若浇注系统的尺寸确定不当，可能会导致压力损失过大，从而影响熔体充模时所需的型腔压力。
 
分型面是动、定模的分界面，即打开模具取出注塑加工厂制件或取出浇注系统凝料的面。分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。根据分型面与开模方向的关系分类，有与开模运动方向平行的分型面、与开模运动方向相垂直的分型面、与开模运动方向成一定夹角的斜分型面。
 
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