制件的结构决定了模具结构的复杂程度，注塑加工厂制件的技术要求决定了模具制造及成型工艺的难易。因此对于不符合塑料注塑成型特殊要求、不合理的结构形状等，均应该提出塑料制件的改进设计方案，否则会增加模具设计与制造及注塑成型工艺的难度。注塑机的技术规格制约了模具的尺寸和所能成型塑料制件的范围。
 
注塑模是安装在注塑机上使用的成型工艺装备，从模具设计角度考虑需了解注塑机技术规范，主要包括：最大注塑量、最大注塑压力、最大锁模力、模具安装尺寸以及开模行程等。在设计模具时，先要查阅注塑机生产厂家提供的注塑机使用说明书上标明的技术规范。因为同一规格的注塑机，生产厂家不同，技术规格也略有不同。
 
注塑机固定模板台面的中心有一规定尺寸的孔，称为定位孔。注塑机端面凸台径向尺寸须与定位孔成间隙配合，便于模具安装，并使主流道的中心线与喷嘴的中心线相重合。模具端面凸台高度应小于定位孔深度。注塑模外形尺寸应小于注塑机工作台的有效尺寸。模具长、宽方向的尺寸要与注塑机拉杆间距相适应，模具至少有一个方向的尺寸能穿过拉杆间的空间，能装在注塑机的工作台面上。
 
为了确保制件质量，注塑模一次成型的塑料质量应在公称注塑量的35%-75%范围内，最大可达80%，最小应不小于10%。为保证制件质量，充分发挥设备的能力，选择范围通常在50%-80%。所选用的注塑机的注射压力须大于成型制件所需的注射压力。成型所需的注射压力与塑料的品种、制件的形状及尺寸、注塑机类型、喷嘴及模具流道的阻力等因素有关。
 
塑料熔体流动性好，制件形状简单、壁厚，则所需注射压力一般小于70MPa。塑料熔体粘度较低，制件形状复杂度一般，精度要求一般，则所需注射压力通常选为70-100MPa。塑料熔体具有中等粘度，制件形状复杂度一般，有一定精度要求，则所需注塑压力选为100-140MPa。
 
为了将模腔内的气体顺利排出，防止制件产生气穴等缺陷，常在模具分型面处开始排气槽。对于小型制件，因排气量不大，可直接利用分型面排气。许多模具的推杆或型芯与模板的配合间隙可以起到排气作用，可不必另开设排气槽。对脱模机构起调整作用，并防止脱模机构在复位时受异物障碍的零件，或限制滑块抽芯后最终位置的杆件。
 
塑料熔体具有较高粘度，注塑加工厂制件壁薄，尺寸大，或壁厚不均匀，尺寸精度要求严格，则所需注射压力在140-180MPa范围。热塑性塑料注射成型所需注射压力可通过理论分析得到。当高压塑料熔体充满模腔时会产生使模具沿分型面分开的胀模力，此胀模力的大小等于制件和浇注系统在分型面上的投影面积与型腔内压力的乘积。胀模力必须小于注塑机额定锁模力。
 
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