分流器支架主要用于支撑分流器及芯棒，并起搅拌注塑加工物料的作用，一般三者分开加工后再装配而成。中小型机头可把分流器与支架做成整体。支架上的分流筋应做成流线型，在满足强度要求的前提下缩短其宽度和长度，出料端角度应小于进料段角度，分流筋尽可能少些，以免产生过多的分流痕迹，一般小型机头分流筋为3根，中型为4根，大型为6-8根。
 
挤出速度是指单位时间内由挤出机头和口模中挤出的塑化好的塑料量或塑件长度，他表征着挤出生产能力的高低。影响挤出速度的因素很多，如机头、螺杆和料筒的结构、螺杆的转速、加热冷却系统结构和塑料的性能等。在挤出机的结构和塑料品种及塑件类型已确定的情况下，调整螺杆转速是控制挤出速度的主要措施。
 
分流器又称为鱼雷头，使通过它的塑料熔体分流，变成薄环状以便平稳的进入成型区，便于进一步加热和塑化。分流器支架主要用来支撑分流器及芯棒，同时也能加强分流后的塑料熔体的剪切混合作用，有时会产生熔接痕而影响塑件强度。小型机头的分离器与其支架可设计成一整体。
 
挤出速度在生产过程中也存在波动现象，对产品的形状和尺寸精度有显著的不良影响。为了保证挤出速度均匀，应设计与生产的塑件相适应的螺杆结构和尺寸，严格控制螺杆转速，严格控制挤出温度，防止因温度改变而引起挤出压力和熔体黏度变化，从而导致挤出速度波动。挤出成型主要生产连续的塑件，因此必须设置牵引装置。从机头和口模中挤出的塑件，在牵引力作用下将会发生拉伸取向。
 
拉伸取向程度越高，塑件沿取方向的拉伸强度也越大，但冷却后长度收缩也大。通常，牵引速度可与挤出速度相当。牵引速度与挤出速度的比值称牵引比，其值必须等于或大于1。一般塑料型材挤出模应包括机头和定型模两部分。机头是挤出塑料横向塑件的主要部件，它使来自挤出机的熔融塑料由螺旋运动变为直线运动，并进一步塑化，产生必要的成型压力，保证塑件密实，从而获得截面与口模形状相似的连续型材。
 
在挤出过程中，由于料流的阻力、螺杆槽深度的变化，还有过滤板、过滤网和口模等产生阻碍，因而沿料筒轴线方向塑料内部建立起一定的压力。这种压力的建立是塑料得以成型注塑加工件的重要条件之一。和温度一样，压力随时时间的变化也会产生周期性波动，这种波动对塑件质量同样有不利影响，如局部疏松、表面不平、弯曲等。螺杆、料筒的设计，螺杆转速的变化，加热与冷却系统的不稳定都是产生压力波动的原因。为了减小压力波动，应合理控制螺杆转速，保证加热和冷却装置的温控精度。
 
通常采用冷却、加压或抽真空的方法，将从口模中挤出的塑件形状稳定下来，并对其进行精整，从而得到截面几何形状和尺寸精度、表面光洁的塑料制件。口模用来成型塑件而定外表面，芯棒用来成型塑件的内表面，口模和芯棒的定型部分决定了塑件的截面形状。多孔板和过滤网的作用是将塑料熔体由螺旋运动转变为直线运动，同时还能㢟未塑化塑料及杂质进入机头，多孔板还起支撑过滤网的作用。树脂多孔板和过滤网，增加了阻力，使塑件更加密实。
 
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