温度上升的过程中，注塑加工塑料从固态粉末逐渐熔化，黏度由大到小，然后交联反应开始，随着温度的升高，交联反应速率增大，聚合物熔体黏度则经理由减小到增大的过程，因而其流动性随温度变化具有峰值。因此，在闭模后迅速增大成型压力，在温度还不很高而流动性又较大时使塑料充满型腔各个部分是非常重要的。温度升高能使热固性塑料在型腔中的固化速度加快，固化时间缩短，因此高温有利于缩短模压周期。
 
模内固化时间取决于塑料的种类、塑件的厚度、塑件的形状以及预热和成型的温度等，一般由三十秒至数分钟不等，需由试验来确定。模内固化时间过长或多短对塑件的性能都不利。固化完成后使塑件从模具型腔内脱出，通常用推出机构将塑件推出模外，带有侧型芯或嵌件时，应先用专门工具将他们拔出，然后再进行脱模。
 
压缩成型温度是指压缩成型时所需的模具温度。它是使热固性塑料流动、充模及最后固化成型的主要影响因素，决定了成型过程中聚合物交联反应的速度，从而影响塑料制件的最终性能。热固性塑料受到温度作用时，其黏度或流动性会发生很大变化，这种变化是在温度作用下的聚合物松弛和交联反应，是物理变化和化学变化的综合结果。
 
塑件脱模后，需对模具进行清理，有时还要对塑件进行后处理。热固性塑料成型脱模后，模内会留有一些脱落的碎料或飞边等，如果这些杂物进入再一次成型的塑件中，会严重影响塑件的质量、甚至造成塑件的报废。模具清理即是利用有关共聚或压缩空气将这些杂物清理出模具外。
 
对某些塑件进行后处理是为了进一步提高其质量。热固性塑料制件脱模后的后处理一般是将其置于较高温度的环境中保温一段时间。后处理能使塑料固化更趋完全，同时减少或消除塑件的内应力，减少水分及挥发物等，有利于提高塑件的电性能及强度。后处理方法与注塑成型的后处理方法一样，在一定的环境条件下进行，不同的只是处理的温度而已。一般后处理温度比成型温度高10-50℃。
 
固化速率不高的塑料，有时也不必将整个固化过程放在模内完成，而只要注塑加工件能够完整的脱模即可结束固化，因为延长固化时间会降低生产率。提前结束固化时间的塑件，需要用后烘的方法来完成其固化。通常酚醛压缩塑件的后烘温度为92-150℃，时间由几个小时至几十个小时不等，视塑件的厚薄而定。
 
压缩成型工艺参数主要是指压缩成型压力、压缩成型温度和压缩成型时间。压缩成型压力是指压缩时液压机通过凸模对塑料熔体充满型腔和固化时在分型面单位投影面积上施加的压力，简称为成型压力。压缩成型压力的大小与塑料种类、塑件结构及模具温度等因素有关。一般情况下，塑料的流动性越小，塑件越厚以及形状越复杂，塑料固化塑料和压缩比越大，所需的成型压力也越大。
 
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