对于小型简单的移动式模具，可采用导柱以过渡配合装入固定板，再柳接固定的装配形式。根据需要，带头导柱和带肩导柱的倒滑部分可以加工出储油槽。在成型精度要求高、大型、薄壁、深腔的注塑加工件时，型腔内的侧压力往往会引起型芯或型腔的偏移，如果这种侧压力完全有导柱来承受，会导致导柱卡住或损坏，因此这时应增设锥面定位机构。锥面配合有两种形式：一种是两锥面制件镶上经淬火的零件；另一种是两锥面直接配合，此时，两锥面均应进行热处理达到一定硬度，以增加耐磨性。
 
成型零件的壁厚计算是模具设计中经常遇到的一个问题，尤其对大型模具更为突出。理论分析和实践证明，模具对强度及刚度的要求并非要同时兼顾。对大尺寸型腔，刚度不足是主要问题，应按刚度条件计算，对小尺寸型腔，强度不足是主要问题，应按强度条件计算。强度计算的条件是满足各种受力状态下的许用应力。
 
成型零件的壁厚计算一般常用计算法和查表法，但计算法比较繁琐，计算结果和经验数据比较接近。根据模具形状及尺寸，一副塑料模导柱数量一般需要2-4个。尺寸较大的模具一般采用4个导柱，小型模具通常用2个导柱。导柱直径应根据模具尺寸选用，必须保证有足够的强度和刚度。导柱的结构形式随模具的结构、大小及塑件生产批量要求的不同而异，常用的结构有带头导柱和带肩导柱。
 
当高压塑料熔体注入时，模具型腔的某些配合面会产生足以溢料的间隙。为了使型腔不会因模具弹性变形而发生溢料，此时应根据不同塑料的最大不溢料间隙来确定其刚度条件。如聚酰胺、聚乙烯、聚丙烯等低粘度塑料，其允许间隙为0.025-0.04mm；对聚苯乙烯、ABS等中等粘度塑料为0.05mm；对聚砜、聚碳酸酯、硬聚氯乙烯等高粘度塑料为0.06-0.08mm。
 
应保证塑件精度，塑件均有尺寸要求，尤其是精度要求高的小型塑件，这就要求模具型腔具有很好的刚性，即塑料注入时不产生过大的弹性变形。最大弹性变形值可取塑件允许公差的1/5，常见中小型塑件公差为0.13-0.25mm，因此允许弹性变形量为0.025-0.05mm,可按塑件大小和精度等级选取。
 
在注塑加工成型过程中，型腔所受的力有塑料熔体的压力、合模时的压力、开模时的拉力等，其中最主要的是塑料熔体的压力。在塑料熔体压力作用下，型腔将产生应力及变形。如果型腔侧壁和底壁厚度不够，当型腔中产生的应力超过型腔材料的许用应力时，型腔即发生强度破坏。与此同时，刚度不足则发生过大的弹性变形，从而产生溢料和影响塑件尺寸及成型精度，也可能导致脱模困难等。
 
当变形量大于塑件冷却收缩值时，塑件的周边将被型腔紧紧包住而难以脱模，强制顶出则易使塑件划伤或损坏，因此型腔允许弹性变形量应小于塑件的收缩值。但是，一般来说，塑料的收缩率较大。设计模具时，其刚度条件应以允许最小的变形值为设计标准，但也不宜无根据的过分提高标准，以免浪费材料，增加制造难度。
 
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