注塑加工件的精度要求要根据使用要求来确定，一般配合部分尺寸精度高于非配合部分尺寸精度，受塑料收缩率波动的影响，小尺寸易达到高精度。塑件的精度要求越高，模具的制造精度要求也越高，模具的制造难度及成本越高，同时塑件的废品率也会增加。因此，在塑件材料和工艺条件一定的情况下，应合理的选用精度等级。
 
适当的水分及挥发物含量在塑料中可起增塑作用，有利于成型，有利于提高充模流动性。例如，在酚醛塑料粉中通常要求水分及挥发物含量为1.3%，若过多，则会促使流动性过大，导致成型周期增长，制件收缩率增大，易发生翘曲、变形，出现裂纹及表面粗糙等现象，同时，塑件的性能，尤其是电绝缘性能将会有所降低。
 
塑件的尺寸精度是指所获得的塑件尺寸与产品图中尺寸的符合程度，即塑件尺寸的准确度，可用塑件允许的尺寸公差来表示。影响塑件尺寸精度的因素很多，首先是模具的制造精度和模具的磨损程度，其次是塑料收缩率的波动以及成型时工艺条件的变化，塑件成型后的时效变化和模具的结构形状等。因此，塑件的尺寸精度往往不高，应在保证使用要求的前提下尽可能选用低精度等级。
 
硬化速度又称为固化速度。它是指热固性塑料在压制标准试样时，于模内变为坚硬而不熔、不溶状态的速度。通常以硬化1mm厚试样所用的时间来表示。每一种热固性塑料都有一定的硬化速度。硬化速度太低，会使塑件成型周期延长，硬化速度太高，不易于用来成型形状复杂的塑件。
 
硬化速度与所用塑料的性能、预压、成型温度和压力的选择有关，采用预热、预压、提高成型温度和压力时，有利于提高硬化速度。热固性塑料成型工艺性能还有颗粒度、比体积、压片性等指标。成型工艺条件不同，对塑料的工艺性能要求也不同，也参考有关资料和具体成型要求进行选择确定。
 
模具型腔表面光滑，型腔形状简单，采用有利于型腔压力的注塑加工模具结构，在成型加工时进行适当的预热、预压，选择合适的模温等，都有利于提高热固性塑料的流动性。塑料中水分及挥发物的含量主要来自两个方面：一是来自热固性塑料在制造中未除尽的水分或储存过程中由于包装不当而吸收的水分；二是来自塑料成型时化学反应的副产物。
 
塑件的尺寸、精度和表面粗糙度一般是根据使用要求来确定的，但还必须充分考虑塑料的性能和成型工艺特点。塑件尺寸的大小与塑料的流动性有关，在注塑成型和传递成型中，流动性差的塑料及薄壁塑件等的尺寸不能设计得过大。大而薄的塑件在塑料未充满型腔时已经固化，或勉强能充满，但塑料的前锋已不能很好熔融而形成冷接缝，影响塑件外观和结构强度。注塑成型的塑件尺寸还要受到注塑机的注塑量、锁模力和模板尺寸的限制，压缩和压注成型的塑件尺寸要受到压力机最大压力和压力机工作台面最大尺寸的限制。
 
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