对于中小型塑件的注塑加工模已广泛使用一模多腔的形式，设计时应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将主流道末端到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同的形式。但对于型腔数多的模具，由多级分流道组成，流道长且弯折多，对塑料熔体阻力大，浇注系统凝料多。
 
表面质量和力学性能要求高的圆筒形塑件，宜采用盘形、轮辐和爪形浇口。对普通塑件广泛采用侧浇口或潜伏式浇口。对于特大型塑件因成型面积很大需采用多点进料而采用侧浇口或点浇口。对外表面质量要求较高的中小型塑件，可采用点浇口和潜伏式浇口，有的点浇口周围还设计一点花纹来掩盖浇口。总的来说，浇口形式还要和塑料品种相适应。浇口截面的大小要进行计算，剪切速率基本要满足要求。
 
在确定大型塑件的浇口位置时，还应考虑塑料熔体所允许的最大流动距离比。最大流动比是指熔体在型腔内流动的最大长度与相应的型腔厚度之比。也就是说当型腔厚度增大时，熔体所能够达到的流动距离也会长一些。若计算得到的流动比大于此值，这是就需要改变浇口位置或者增加塑件的壁厚，或者采用多浇口方式来减小流动比。
 
模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择。
 
浇口应开设在塑件壁厚最大处，使熔体从厚壁流向薄壁，并保持浇口至型腔各处的流程基本一致。避免浇口处产生喷射和蠕动，而在充填过程中产生波纹。考虑分子的取向影响，浇口位置应设在塑件的主要受力方向上，因为顺着流动方向的力学性能要高于其他方向，特别是带填料的增强塑料，这种特征更加明显。
 
有的塑件浇口不宜过小，如一些壁厚注塑加工件，在注塑过程中必须进行两次以上的补压，才能满足塑件的要求，浇口过小会造成浇口处过早固化，使补料困难而造成塑件缺陷。具体浇口截面尺寸的确定，根据不同的浇口形式和塑件大小根据经验公式和经验数据来确定。中大型、深型腔塑件，宜采用直接浇口。
 
在选择浇口位置时应考虑到塑件尺寸的要求，因为塑料经浇口充填型腔时，在流动方向与垂直于流动方向上的收缩不尽相同，所以要考虑到变形和收缩的方向性。在较宽位置选定后，应经指导师认可，或用计算机模拟塑料熔体的流向，再确认浇口的位置是否正确，还要注意浇口对外观质量的影响。
 
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