当塑件的结构和所用材料满足成型工艺的要求后，就需要考虑注塑加工件的分型面位置，确定采用单型腔模还是多型腔模来进行生产，考虑采用何种流道系统，这样就可以初步确定模具的结构形式，为后续的设计计算提供依据。模具上用来取出塑件和浇注系统凝料可分离的接触表面称为分型面。
 
压缩空气成型塑件周期短，通常比真空成型快3倍以上，用加热板直接与塑料片材接触加热，加热效果好，需要的加热时间短，因此可把加热器作为模具的一个组成部分进行设计。可在模具上装上切边装置，在成型过程中切除余边，但复杂的凸模压缩空气成型模具则不易安装切边装置。用压缩空气成型的塑件比真空成型的塑件尺寸精度高，细小部分结构的再现性好，光泽、透明性好，但压缩空气成型的装置费用较高。
 
接受设计任务，在产品零件工作图上应注明所用塑料的品种、批量大小、尺寸精度与技术条件，产品的功用及工作条件。审核塑件的成型工艺性，讨论壁厚、肋板、圆角、表面粗糙度、尺寸精度、表面修饰、脱模斜度和嵌件安放的可行性。如果产品结构设计的成型工艺性不佳，可与设计者商榷，在不影响产品性能的前提下，由设计者对产品结构进行修改，以满足注塑成型工艺的需要。
 
压缩空气成型也可分为凹模成型和凸模成型两大类。凸模成型耗费片材多且不易安装切边装置，故相对采用较少，所以，压缩空气成型主要采用凹模成型。压缩空气成型的塑件设计与真空成型塑件设计类似。在设计时，应注意塑件的壁厚不宜太大，因为塑件的壁厚增大，塑料片材的厚度就越大，需要的成型压力就越大，供压设备费用也会随之增大。通常塑料片材的厚度不超过8mm，一般在1-5mm范围内选用。
 
压缩空气成型模与真空成型模的主要不同点在于：压缩空气成型在模具上增加了型刃，塑料成型后可在模具上把余料切断，加热板是模具的组成部分，可以与塑料片材接触加热，加热效果好，加热时间短。利用凸模进行压缩空气成型模具带哟偶偏心轮锁模机构，适合于型腔深度较大的复杂塑件。加热坯料后，移走加热器，放下凸模，锁紧模具，通入压缩空气，使坯料紧贴于凸模表面成型为塑件。待塑件冷却定型后，开启模具，取出塑件，最后修剪余料。
 
压缩空气成型是借助于压缩空气的压力，将加热软化后的塑料片材压入模具型腔并贴合在其表面进行成型的方法。在一般情况下，成型压力为0.3-0.8MPa，最大可达3MPa。塑料片材的加热温度越高、片材厚度越小，则成型压力就越低，而结构复杂的注塑加工件需用的压力比平面塑件需用的压力大。
 
总体模具设计的任务是模具结构形式及注塑机的初步确定，浇注系统的形式和浇口位置的选择，成型零件的设计，脱模推出机构的设计，侧向分型与抽芯机构的设计，合模导向机构的设计，温度调节系统的设计，为各个部分的零件设计、装配图设计做准备。
 
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