真空成型的抽气孔设计是模具设计的关键。抽气孔的位置应位于片材最后贴膜的地方，如凹模成型时的底部四周及有凹陷的地方，凸模成型时的凸模的底部四周等，具体情况要视成型注塑加工件的形状和大小而定。对于小型塑件、抽气孔的间距可在20-30mm之间选取，而对大型塑件则应适当增加抽气孔的间距。
 
采用真空成型的塑件形状不应有过多的凸起和深的沟槽，否则将难以成型或造成该处塑件太薄而影响强度。塑料在处于高弹态时进行抽真空成型、成型压力较小，因此收缩率较大，所以很难得到较高的尺寸精度。塑件深度与宽度之比称为引申比，引申比在很大程度上反映了塑件成型的难易程度，即引申比越大，成型越困难。
 
影响塑件尺寸精度的因素较多，除了型腔的尺寸精度、成型方法外，还与成型温度、模具温度和塑件原料的品种等有关，因此要预先较精确的确定收缩率是困难的。如果生产的批量较大、尺寸的精度要求又较高，最好先用石膏模型做抽真空成型的工艺试验，测出其收缩率，并以作为计算模具型腔的依据。
 
引申比过大会使最小壁厚处变得非常薄，这是应选较厚的塑料片材来成型，否则会出现局部皱裂。引申比还和塑料片材的品种有关，成型方法对引申比也有很大影响。一般采用的引申比为0.5-1，最大也不应超过1.5。由于塑件在角落处容易发生壁变薄及应力集中现象，所以应以圆角过渡，并且圆弧半径应尽可能大，但圆角半径最小不应小于片材的厚度。
 
真空成型塑件与其他成型塑件一样也需要脱模斜度，不过真空成型的脱模斜度应略大一些，一般为1°-4°，斜度大不仅脱模容易，而且也使壁厚不均匀的状况得到改善。为了把塑料片材夹持到模具上，片材应在所有方向上留有余量。设计真空成型的模具要考虑的问题是，合理的选择真空成型的方法与设备，确定模具的形状与尺寸以及根据塑料的成型性能和生产批量选择合适的模具材料。
 
对于采用普通抽真空方法成型困难且要求壁厚比较均匀的深型腔注塑加工件，可以采用延伸抽真空成型。延伸抽真空成型是指在片材加热后的成型过程中使其先延伸，然后再成型。延伸方法有凸模延伸法、柱塞延伸法和压缩空气延伸法。真空成型对于塑件的几何形状、尺寸精度、引申比等都有具体的工艺要求。
 
模具的结构设计包括型腔尺寸的缺点、抽气孔的位置与大小、型腔的表面粗糙度、边缘密封结构及加热、冷却等。真空成型的型腔尺寸要考虑塑料的收缩率，其计算方法与注塑模腔计算方法相同。真空成型塑件的收缩量，大约50%是塑件从模具中取出时产生的，25%是脱模后在室温下1h内产生的，其余的25%是在以后8-24h内产生的。另外，用凹模成型的塑件壁用凸模成型而定塑件收缩量要大25%-50%。
 
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