如果排气不良会使注塑加工件表面出现斑纹、麻坑，甚至产生塑料不完整等缺陷，因此，吹塑模应设置一定数量的排气孔。排气孔开设在型腔的凹处和尖角处以及试模时发现的型坯难以贴模的地方，排气孔的直径常取0.5-1mm。此外，在分型面上开设宽度为10-20mm、深度为0.03-0.05mm的排气槽也是排气的主要方法。当然，排气槽和排气孔最好在试模后根据成型的实际情况而开设。
 
型坯的截面形状一般要求与塑件轮廓大体一致，如吹塑圆形截面的瓶子，型坯截面应是圆形，若吹塑方桶，则型坯最好制成方形截面。在注射吹塑成型中，塑件的长度与型坯的有效长度之比我延伸比。注射吹塑成型的螺纹可按注射成型塑件设计要求进行设计。挤出吹塑成型的塑件，其螺纹通常采用梯形或圆形截面，而不采用细牙或粗牙螺纹，这是因为难以成型的缘故。 余料槽的作用是储存被夹坯口切除的余料，以免余料被夹在分型面上，影响塑件的尺寸和形状。余料槽通常设置在夹坯口的两侧。余料槽的大小应依型坯被夹持后余量的宽度和厚度来确定，以不影响模具的闭合为准。对于与模外连通的余料槽，其容积可不予考虑。模具合模后，型腔呈封闭状态。在吹胀型坯时，应考虑模具内气体的排除问题。
 
为了便于塑件上飞边的处理，在不影响使用的前提下，螺纹可制成断续状，即在分型面附近的一段塑件上不带螺纹。圆角和支承面的设计思路与注塑成型塑件类似。由于吹塑成型的压力小，所以圆角半径大一些为好，特别不宜在塑件壁的交接处设计成尖角，因为夹角难以成型。
 
吹塑模通常是对开式的，稍微复杂一些的吹塑模可能需要设计局部或底部侧向分型机构。对于大型挤出吹塑模或连续自动生成的注射吹塑模一般要设置冷却水道，用于对模具的冷却。对于挤出吹塑模，凡需要将多余型坯切除的部位，例如吹塑加仑桶的底部、上部及手把之处，塑料瓶的底部及上部螺纹处等，均要在模具上做出较窄的夹坯口，以便把多余型坯切除。
 
按照型坯在吹塑之前是否先拉伸后进行吹塑，注射吹塑成型可分为一般注塑加工成型和拉伸注塑吹塑成型。拉伸吹塑成型是指吹塑成型工位增加一道拉伸工序，在热状态下先用拉伸芯棒自动将热的型坯向下拉伸一定长度，然后再进行吹塑。对于冷坯法吹塑成型，增加这一道工序是很容易实现的。片材吹塑成型的方法比较古老，操作麻烦，塑件的强度不如挤出吹塑和注射吹塑高。
 
从模具的结构及工艺方法上看，吹塑模可分为上吹口和下吹口两类。注射吹塑模具因吹塑时型坯完全置入吹塑模的模腔中，所以不需制出夹坯口，只需制出型坯的固定装置。夹坯口也称切口，挤出吹塑过程中，模具在闭合的同时需将型坯封口并将余料切除，因此在模具的相应部位要设置夹坯口。
 
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