理论分析和生产实践表明，大尺寸注塑加工模具型腔刚度不足是主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准，而对于小尺寸的模具型腔，在发生大的弹性变形前，其应力往往超过了模具材料的许用应力，因此强度不够是主要矛盾，所以，设计型腔壁厚应以满足强度条件为准。当高压熔体注入型腔时，模具型腔的某些配合面会产生间隙，间隙过大则出现溢料，这时应根据塑料的粘度特性，在不产生溢料的前提下，将允许的最大间隙作为型腔的刚度条件。
 
塑件上凸台之间、凹槽之间或凸台与凹槽之间中心线的距离称为中心距。由于中心距的公差都是双向等值公差，同时磨损的结果不会使中心距尺寸发生变化，在计算时不必考虑磨损量。模具中心距是由成型孔或安装型芯的孔的中心距所决定的。活动型芯与模板为间隙配合，配合间隙会产生波动而影响塑件中心距，这时应使间隙误差和制造误差的积累值小于塑件中心距所要求的公差。
 
通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其是对于精度要求高的或大型的模具型腔，更不能单纯的凭经验来确定型腔侧壁和底板的厚度。模具型腔壁厚的计算应以最大压力为准。最大压力是在注塑时熔体充满型腔的瞬间产生的。随着塑料的冷却和浇口的冻结，型腔内压力逐渐降低，在开模时接近常压。
 
螺纹塑件从模具中成型出来后，径向和螺距尺寸都要收缩变小。为了使螺纹塑件与标准金属螺纹较好的配合，提高成型后塑件螺纹的旋入性能，成型塑件的螺纹型芯或型环的径向尺寸都应考虑收缩率的影响，即适当缩小螺纹型环的径向尺寸和增大螺纹型芯的径向尺寸。螺纹型环的工作尺寸属于型腔类尺寸，而螺纹型芯的工作尺寸属于型芯类尺寸。
 
由于螺纹连接的种类很多，配合性质也各不相同，影响塑件螺纹连接的因素也比较复杂，因此要满足塑料螺纹配合的准确要求是比较难的，目前尚无塑料螺纹的统一标准，也没有成熟的计算方法。由于螺纹中径是决定螺纹配合性质的最重要参数，他决定着螺纹的可旋入性和连接的可靠性，所以计算模具螺纹大、中、小径的尺寸，均以塑件螺纹中径公差为依据。
 
为了脱模顺利，型腔或型芯都设计有脱模斜度。这时，计算型腔尺寸时，应以大端尺寸为基准，另一端按脱模斜度相应减少，计算型芯尺寸时，应以小端尺寸为基准，另一端按脱模斜度相应增大，这样便于注塑加工修模时留有余量。在计算型腔深度和型芯高度尺寸时，由于型腔的底面或型芯的端面磨损很小，所以可以不考虑磨损量。
 
当螺纹配合牙数较多、螺纹螺距收缩累积误差很大时，则必须计算螺距的收缩率。加工带有不规则小数的特殊螺距的螺纹型环或型芯，可以采用在车床上配置特殊齿数的变速挂轮等方法来进行加工。塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度。如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因强度不够而产生塑性变形甚至破坏，也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致溢料和出现飞边，降低塑料件尺寸精度并影响顺利脱模。
 
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