由于浇口位置的原因，塑料熔体充填型腔时会造成两股或两股以上的熔体料流的汇合。在汇合之处，料流前端是气体且温度最低，所以在注塑加工件上就会形成熔接痕。熔接痕部位塑件的熔接强度会降低，也会影响塑件外观，在成型玻璃纤维增强塑料制件时这种现象尤其严重。如无特殊需求最好不要开设一个以上的浇口，以免增加熔接痕。圆环形浇口流动状态好，无熔接痕，而轮辐式浇口有熔接痕，而且轮辐越多，熔接痕越多。
 
由于浇口与型腔相连时有一定角度，形成了能切断浇口的刀刃，这一刃口在脱模或分型时形成的剪切力可将浇口自动切断，不过对于较强韧的塑料则不宜采用。不同的浇口形式对塑料熔体的充填特性、成型质量及塑件的性能会产生不同的影响。各种塑料因其性能的差异而对不同形式的浇口会有不同的适应性。
 
为了保证塑料熔体顺利充填型腔，使注塑压力得到有效的传递，而在熔体液态收缩时又能得到充分的补缩，一般浇口的位置应开设在塑件的壁厚处。塑料熔体在充填模具型腔期间，会在其流动方向上出现聚合物分子和填料的取向。由于垂直于流向和平行于流向之处的强度和应力开裂倾向是有差别的，往往垂直于流向的方位强度低，容易产生应力开裂，所以在选择浇口位置时，应充分注意这一点。
 
浇口的形式很多，但无论采用什么形式的浇口，其开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响都很大，因此，合理选择浇口的开设位置是提高塑件质量的一个重要设计环节。另外，浇口位置的不同还会影响模具的结构。选择浇口位置时，需要根据塑件的结构与工艺特征和成型的质量要求，并分析塑料原材料的工艺特性与塑料熔体的模内的流动状态、成型的工艺条件，综合进行考虑。
 
浇口位置的选择应保证迅速和均匀的充填模具型腔，尽量缩短熔体的流动距离，这对大型塑件更为重要。小的浇口如果正对着一个宽度和厚度较大的型腔，则熔体经过浇口时，由于受到很高的剪切应力，将产生喷射和蠕动等熔体断裂现象。有时塑料熔体直接从型腔的一端喷射到型腔的另一端，造成折叠，在塑件上产生波纹状痕迹或其他表面缺陷。要克服这种现象，可适当的加大浇口的截面尺寸，或采用冲击型浇口，避免熔体破裂现象的产生。
 
潜伏浇口又称为剪切浇口，由点浇口变异而来。这种浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面或推杆的端部注入型腔，因而注塑加工件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。潜伏浇口一般是圆形截面，其尺寸设计可参考点浇口。
 
当塑件的壁厚相差较大时，若将浇口开设在壁薄处，这时塑料熔体进入型腔后，不但流动阻力大，而且还易冷却，影响熔体的流动距离，难以保证充填满整个型腔。从收缩角度考虑，塑件壁厚处往往是熔体最晚固化的地方，如果浇口开设在薄壁处，拿壁厚的地方因熔体收缩得不到补缩就会形成表面凹陷或缩孔。
 
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