挤出成型工艺参数包括温度、压力、挤出速度、牵引速度等。温度是挤出过程得以顺利进行的重要条件之一。塑料从加入料筒到最后成为注塑加工件经历了一个极为复杂的温度变化过程。对挤出成型温度进行控制时，加料段的温度不宜过高，而压缩段和均化段的温度则可取高一些，具体的树脂应根据塑料种类和塑件情况而定。
 
热塑性塑料制件在离开机头口模以后，应该立即进行定型和冷却，否则，塑件在自重力作用下就会变形，出现凹陷或扭曲现象。在大多数情况下，定型和冷却是同时进行的。只有在挤出各种棒料和管材时，才有一个独立的定径过程，而挤出薄膜、单丝等无需定型，仅通过冷却便可。
 
对于挤出硬质塑件的牵引速度则不能大，通常需将牵引速度规定在一定范围内，并且要十分均匀，不然就会影响其尺寸均匀性和力学性能。通过牵引的塑件可根据使用要求在切割装置上剪裁，或在卷取装置上绕制成卷。此外，某些塑件，如薄膜等有时还需进行后处理，以提高尺寸稳定性。
 
挤出板材与片材，有时还需通过一对压辊亚平，这对压辊实际上也是起定型与冷却作用。管材的定型方法可用定径套、定径环等，也有采用能通水冷却的特殊口模来定径的，但不管哪种方法，都是使管坯内外形成压力差，使其紧贴在定径套上而冷却定型。冷却一般采用空气冷却或水冷却，冷却速度对塑件性能有很大影响。
 
硬质塑件不能冷却得过快，否则容易造成残余应力，并影响塑件的外观质量，软质或结晶型塑件则要求及时冷却，以免塑件变形。塑件自口模挤出后，一般都会因压力突然解除而发生离模膨胀现象，而冷却后又会发生收缩现象，从而使塑件的尺寸和形状发生改变。此外，由于塑件被连续不断的挤出，自重量越来越大，如果不加以引导，会造成塑件停滞，使塑件不能顺利低挤出。因此，在冷却的同时，要连续均匀地将塑件引入，这就是牵引。
 
将挤出机预热到规定温度后，启动电动机带动螺杆旋转输送物料，同时向料筒中加入塑料。料筒重的塑料在外加热和剪切摩擦热作用下熔融塑化。由于螺杆旋转时对塑料不断推挤，迫使塑料经过滤板上的过滤网，再通过机头成型为一定口模形状的连续型材。初期的挤出注塑加工件质量较差，外观也欠佳，要调整工艺条件及设备装置直到正常状态后才能投入正式生产。在挤出过程中，要特别注意温度和剪切摩擦热两个因素对塑件质量的影响。
 
牵引个过程由挤出机辅助之一的牵引装置来完成。牵引速度要与挤出速度相适应，一般是牵引速度略大于挤出速度，以便消除塑件尺寸的变化值，同时对塑件进行适当的拉伸以提高质量。不同的塑件牵引速度不同。通常薄膜和单丝的牵引速度可以快些，其原因是牵引速度大，塑件的厚度和直径减小，纵向抗断裂强度增高，扯断伸长率降低。
 
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