塑料齿轮目前主要用于精度和强度不太高的传动机构，其主要特点是重量轻、传动噪声小，用作齿轮的塑料有尼龙、聚碳酸酯、聚甲醛、聚砜等。为了使塑料齿轮适应注塑加工成型工艺，齿轮的轮廓、辐板和轮毂应有一定的厚度。为了减少尖角处的应力集中及齿轮在成型时内部应力的影响，应尽量避免截面的突然变化，应尽可能加大圆角及过渡圆弧的半径。
 
塑件上常见的孔有通孔、盲孔、异形孔和螺纹孔等。这些孔均应设置在不易削弱塑料加工件强度的地方，在孔与孔之间、孔与边壁之间应留有足够的距离。当两孔直径不一样时，按小的孔径取值。塑件上固定用孔和其他受力孔的周围可设计一凸边或凹台来加强。盲孔只能用一端固定的型芯来成型，因此其深度应浅于通孔。
 
螺纹直接成型的方法有：采用螺纹型芯或螺纹型环在成型之后将塑件旋下，外螺纹采用合模方法成型，该方法成型效率高，但精度较差，有飞边，要求不高的软塑件成型内螺纹时，可强制脱模，这种螺纹浅，断面呈椭圆形。在同一型芯上，有前后两段螺纹时，应使两段螺纹的旋向相同、螺距相等，否则无法使塑件从型芯上旋下来。当螺距不等或旋向不同时，则要采用两段型芯组合在一起，成型后分别旋下来。
 
注塑成型或压注成型时，孔深应不超过孔径的4倍。压缩成型时，孔深应浅些，平行于压制方向的孔一般不超过直径的2.5倍，垂直于压制方向的孔一般不超过直径的2倍。直径小于1.5mm的孔或深度太大的孔最好用成型后再机械加工的方法获得。如能在成型时于钻孔位置压出定位浅孔，则给后加工将带来很大方便。
 
当塑件孔为异形孔时，常常采用拼合的方法来成型，这样可以避免侧向抽芯。塑件上的螺纹既可以直接用模具成型，也可以在成型后用机械加工成型。对于需要经常装拆和受力较大的螺纹，应采用金属螺纹嵌件。塑件上的螺纹应选用较大的螺牙尺寸，直径较小时也不宜选用细牙螺纹，否则会影响使用强度。
 
为了避免应力集中，提高塑件的强度，改善熔体的流动情况和便于脱模，在注塑加工件各内外表面的连接处，均应采用过渡圆弧。此外，圆弧还使塑件变得美观，并且模具型腔在淬火或使用时也不致因应力集中而开裂。对于塑件的某些部位，在成型必须处于分型面、型芯与型腔配合处等位置时，则不便制成圆角，而采用尖角。
 
塑件上螺纹的直径不宜过小，螺纹的外径不应小于4mm，内径不应小于2mm，精度不超过3级。如果模具上螺纹的螺距未考虑收缩值，那么塑件螺纹与金属螺纹的配合长度则不能太长，一般不大于螺纹直径的1.5-2倍，否则会因干涉造成附加应力，使螺纹连接强度降低。为了防止螺纹最外圈崩裂或变形，应使螺纹最外圈和最里圈留有台阶。
 
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