与压缩成型比较，压注成型时，塑料在进入型腔前已经塑化，因此能生产外形复杂、薄壁或壁厚变化很大、带有精细嵌件的注塑加工件。由于塑料在模具内的保压硬化时间较短，因此可缩短成型周期，提高生产效率，塑件的密度和强度也得到提高。由于塑料成型前模具完全闭合，分型面的飞边很薄，因而塑件精度容易保证，表面粗糙度值也较低。
 
在一定温度范围内，模具温度升高，成型周期缩短，生产效率提高。如果模具温度太高，将使树脂和有机物分解，塑件表面颜色就会暗淡。由于塑件外层首先硬化，影响物料的流动，将引起充模不满，特别是模压形状复杂、薄壁、深度大的塑件最为明显。同时，由于水分和挥发物难以排除，塑件应力大，模具开启时，塑件易发生肿胀、开裂、翘曲等。
 
压注成型又称为传递成型，他是在压缩成型基础上发展起来的一种热固性塑料的成型方法。压注成型时，将热固性塑料原料装入闭合模具的加料室内，使其在加料室内受热塑化。在压力的作用下，熔融的塑料通过加料室底部的浇注系统，进入闭合的型腔。塑料在型腔内继续受热、受压而固化成型，然后打开模具取出塑件。
 
如果模具温度过低，硬化周期过长，硬化不足，塑件表面将会无光，其物理性能和力学性能下降。热固性塑料压缩成型时，要在一定温度和一定压力下保持一定时间，才能使其充分的交联固化，成为性能优良的塑件，这一时间成为压缩时间。压缩时间与塑料的种类、塑件形状、压缩成型的工艺条件以及操作步骤等有关。
 
压缩成型温度升高，塑料固化速度加快，所需压缩时间减少，因而压缩周期随模具温度提高也会减小。压缩成型压力对模压时间的影响不及模压温度那么明显，但随压力增大，压缩时间也会略有减少。由于预热减少了塑料充模和开模时间，所以压缩时间比不预热时要短，通常压缩时间还会随塑件厚度的增加而增加。
 
压缩成型温度高低影响模内塑料熔体的充模是否顺利，也影响成型时的硬化速度，进而影响注塑加工件质量。随着温度的升高，塑料固体粉末逐渐融化，粘度由大到小，开始交联反应，当其流动性随温度的升高而出现峰值时，迅速增大成型压力，使塑料在温度还不很高而流动性又较大时充满型腔的各部分。
 
压缩时间的长短对塑件的性能影响很大。压缩时间过短，塑料硬化不足，将使塑件的外观性能变差，力学性能下降，易变形。适当增加压缩时间，可以减小塑件收缩率，提高其耐热性能和其他物理、力学性能。但如果压缩时间过长，不仅降低生产率，而且会因树脂交联过度使塑件收缩率增加，产生应力，导致塑件力学性能下降，严重时会使塑件破裂。一般的酚醛塑料，压缩时间为1-2min，有机硅塑料达2-7min。
 
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