物料固态形状或吸湿性产生架桥影响正常进料。如共混体中粉体和颗粒比例差别大，由于重力作用不同，固体颗粒有可能先进入螺杆，粉料进料不均，也会影响进料；同时有些吸湿性大的分体如未预先烘干，下料时，由于螺杆外套加热，注塑加工物料表面水分会蒸发形成水气，在加料口产生的水汽湿润物料表面，在下料口逐渐形成粘接乃至架桥，从而导致下料不畅。因此，对于这种情况，应将易吸湿物料烘干再使用，对粉粒混合体系，应采用搅拌式料斗。
 
螺杆进料不畅有以下的情况。固体输送段输送能力不足。从双螺杆构型知道，螺杆混合区一般由正向螺纹段反向螺纹段及捏合段组成。挤出机正常运动时，通过正向螺纹段的流量、反向螺纹段的流量和通过捏合段的流量均应等于加料量。
 
加料口形状与尺寸设计不当。双螺杆挤出机的加料口一般为矩形，其宽度应保证加入的固相物料能顺利的被旋转螺杆带入螺槽。若宽度设计不当，物料有可能被加料口边缘刮下并堆积在加料口造成加料困难。加料口的长度不能过短，若其长度太短，固体输送段的C形小室将会在较短的时间内经过加料口。物料将因来不及填入C形小室而填塞加料口，影响正常进料。
 
没有轴向压力梯度时，单块捏合块不具轴向输送作用。反向螺纹块产生反向输送作用。正向螺纹结构决定后，其最大熔体输送能力也为定值。所以，进料口至排气口长度内的正向螺纹结构设置不合理，将导致输送能力小鱼加料量，即造成进料困难。解决办法有：1.固体输送区螺纹块应采用单头螺纹；2.增大固体输送区螺纹块的螺旋角。以提高螺纹的输送能力；已适度提高螺杆转速。
 
正向螺纹的熔体最大输送能力小于加料量。这种情况主要在于正向螺纹的熔体输送能力小，实际上是固体输送区与其他工作区的输送能力不一致，存在元件参数选择配套上的问题，因此增大输送区螺纹的螺旋角，减少螺菱间隙是较好的措施。
 
双螺杆挤出机在运行过程中，由于螺杆结构设计不合理，或操作不当，往往会造成不稳定挤出。这些问题会影响生产正常运行，导致原料消耗增加，乃至影响注塑加工产品质量。捏合段、反向螺纹段与其相应的反压段结构设计不当，导致各段输送能力不平衡，造成进料困难。
 
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