有机刚性增韧材料的增韧机理同超细无机刚性增韧材料相近，习惯上称为冷拉处理：有机刚性增韧材料加入到基体中后，由于两者之间的杨氏模量和泊松比存在着很大差别，从而在分散相的界面周围产生一种较高的静压强。在这种高静压强的强作用下，作为分散相的有机刚性增韧材料易发生屈服而产生冷拉伸，引起大的塑性变形，吸收大量的冲击能量，达到增韧的目的。
 
基于上述机理，开始随有机刚性增韧材料加入量增加，体系内冷拉伸增多，吸收冲击能增加，冲击强度上升，当加入量达到3%-5%左右时，强度与韧性达到最大值。但加入量超过最高峰值相应的加入量后，由于刚性增韧材料相互接近，彼此距离逐渐缩小，不利于冷拉伸作用的发挥，所以增韧效果不但不升高反而下降。对于不同的增韧体系，有机刚性增韧材料的增韧效果不同。对于非预增韧基体体系，有机刚性增韧材料的增韧幅度小，对于预增韧基体体系，有机刚性增韧材料的增韧幅度十分大，最高可达到五倍左右。两者的差异主要在于预增韧基体体系在刚性增韧材料加入前已将基体的增韧调至脆、韧转变点附近，此时再加入有机刚性增韧材料，韧性增加十分迅速。
 
有机刚性增韧材料简称ROF，同无机刚性增韧材料一样，有机刚性增韧材料也具有增韧功能，而且也同时具有增韧与增强双重功效。有机刚性增韧材料的这种增韧功能是由两位日本学者发现的。有机刚性增韧材料的增韧与增强效果呈抛物线变化，即随加入量的增加，冲击强度与拉伸强度都逐渐上升，当加入量达到一定值时，冲击强度与拉伸强度达到一个最大值，加入量再增加，冲击强度与拉伸强度反而下降。
 
对塑料加工成型过程中，可以控制塑料形态的因素有：在具体配方中添加成核剂，在加工中控制熔融温度和冷却温度以及塑料件的拉伸技术等等。在塑料中添加成核剂可以将钧相成核转变成异相成核，使结晶颗粒变细小，并能控制一定的晶型，从而达到提高韧性的目的。成核剂具有的特征是：与树脂有较低的界面自由能，树脂结晶时不溶于树脂中，在树脂熔点以上不熔融且不分解，与结晶树脂相似的晶体结构，五毒、稳定、不与其他物质发生反应等等。
 
在塑料加工成型温度中，对其形态影响较大的温度有熔融温度和冷却温度两种。熔融温度低，有利于钧相成核，并增加残余晶核的含量，达到降低晶体尺寸，使晶粒变细的目的，从而提高其制品的冲击强度。冷却温度的高低可影响塑料制品的结晶度及结晶质量。降低冷却温度，一方面可使塑料熔体迅速越过结晶温度区，从而降低结晶度；另一方面，降低结晶温度，可以减少球晶的尺寸，使结晶颗粒变细。这两方面都可以提高塑料制品的韧性。
 
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