注塑产品有气泡是很多人在生产加工中出现的问题，一般来说，出现这样的问题的原因很多，但是如果不能及时的处理，不仅会造塑料成型不良，同时还可能产生更多的缺陷，所以，当出现注塑产品有气泡时，一定要及时的解决。气泡的出现会使得制品充填不满、表面不平。真空气泡，这种气泡主要是因为塑料制品缩水造成的，壁厚的塑料制品在冷却时，由于表面的冷却速度要比中间的冷却速度要快，这样就会导致塑料制品中心处缺胶，形成真空状。解决这类真空气泡可以通过降低注射速度、提高注射压力、增加补料、采用熔融粘度等级高的材料来改善。
 
注塑件的气泡缺陷成因及对策分析  
在注塑产品时，经常出现气泡缺陷，气泡可分为气泡和真空泡两种。一般来说，发生在透明制品上的气泡可以直接观察到，而发生在不透明制品上的气泡有时从外表无法看到，只有将其剖开或采用其他手段才能可能发现。气泡的产生一般是由于注射速度过快，塑胶流不能迫使模腔内的空气全部从排气槽排出，空气混入塑料内形成气泡。真空泡是由于产品的壁厚中心处由于冷却较慢，表面冷却迅速和收缩往往会将物料牵引过来，成型时体积收缩不均而引起厚度部分产生了空洞；原料有冷变热时出现的水分及含有的空气，速变成了气泡。
 
1.成型条件控制不当  
许多工艺参数对产生气泡及真空泡都有直接的影响。设定注射压力太低，注射速度太快，注射时间和周期太短，加料量过多或过少，保压不足，冷却不均匀或冷却不足，以及料温及模温控制不当，都会引起塑件内产生气泡。特别是高速注射时，模具内的气体来不及排出，导致熔料内残留气体太多，对此，应适当降低注射速度。如果速度降得太多，注射压力小，则难以将熔料内的气体排尽，很容易产生气泡以及凹陷和欠注，因此，调整注射速度和压力时应特别慎重。此外，可通过调节注射和保压时间，改善冷却条件，控制加料量等方法避免产生气泡及真空泡。如果塑件的冷却条件较差，可将塑件脱模后立即放入热水中缓冷，使其内外冷却速度趋于一致。在控制模具温度和熔料温度时，应注意温度不能太高，否则会引起熔料降解分解，产生大量气体或过量收缩，形成气泡或缩孔；若温度太低，又会造成充料压实不足，塑件内部容易产生空隙，形成气泡。一般情况下，应将熔料温度控制得略为低一些，模具温度控制得略为高一些。在这样的工艺条件下，既不容易产生大量的气体，又不容易产生缩孔。在控制料筒温度时，供料段的温度不能太高，否则会产生回流返料引起气泡。 
 
2.模具缺陷  
如果模具的浇口位置不正确或浇口截面太小，主流道和分流道长而狭窄，流道内有贮气死角或模具排气不良，都会引起气泡或真空。因此，应首先确定模具缺陷是否产生气泡及真空泡的主要原因。然后，针对具体情况，调整模具的结构参数，特别是浇口位置应设置在塑件的厚壁处。选择浇口形式时，由于直接浇口产生真空孔的现象比较突出，应尽量避免选用，这是由于保压结束后，型腔中的压力比浇口前方的压力高，若此时直接浇口处的熔料尚未冻结，就会发生熔料倒流现象，使塑件内部形成孔洞。在浇口形式无法改变的情况下，可通过延长保压时间，加大供料量，减小浇口锥度等方法进行调节。  浇口截面不能太小，尤其是同时成型几个形状不同的塑件时，必须注意各浇口的大小要与塑件重量成比例，否则，较大的塑件容易产生气泡。  此外，应缩短和加宽细长狭窄的流道，消除流道中的贮气死角，排除模具排气不良的故障。设计模具时，应尽量避免塑件形体上有特厚部分或厚薄悬殊太大。
 
3.原料不符合使用要求  
如果成型原料中水分或易挥发物含量超标，料粒太细小或大小不均匀，导致供料过程中混入空气太多，原料的收缩率太大，熔料的熔体指数太大或太小，再生料含量太多，都会影响塑件产生气泡及真空泡。对此，应分别采用预干燥原料，筛除细料，更换树脂，减少再生料用量等方法予以解决。
 
气泡常常发生在塑料制品最后接缝处或制品较厚的部分。制品在模型内首先是表面冷却，当外表面已冷却，中心部分仍处于热的状态。中心部分冷却时要收缩，而塑料表面已经冷却，因此只能由内部自己收缩而形成气泡。有许多厚的制件在出模时还没有气泡，但是经过数十秒钟后，在中心部分就有气泡出现。
 
注塑产品有气泡的原因很多，当出现这样的情况时，要一一的排除，另外，还要想办法解决，在采用方法解决注塑产品有气泡时，也不能大意，不知道的也可请专业的师傅操作。
 
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