在注塑成模具过程中可能产生飞边（又称溢边、披锋、毛刺等），飞边大多发生在模具的分合位置上，如动模和静模的分型面，滑块的滑配部位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。
 
有些人喜欢叫它为“飞边”有些则不然，更喜欢叫它为“溢边”,再甚有者“批锋”，还有一种比较多的叫法“毛刺”。无论是哪种，无论是大名，还是小名，还是花名，还是同一个意思的。飞边是非常影响产品的质量的，得先了解清楚产生飞边的原因。
 
什么是溢料飞边？  
飞边（Molding Flash)又称溢料、溢边、披缝等，大多发生在模具分合位置上，如模具的分界面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。飞边如不及时解决将会进 一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，最终可能造成永久性的损害。镶件缝隙和顶杠孔隙的溢料还会使制品卡在模具上，影响脱模。
 
注塑产品飞边的产品原因
1.料温太高  
高温熔体的熔体粘度小，流动性能好，熔料能流入模具内很小的缝隙中产生溢料飞边。因此出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短注射周期。对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及修研模具，减小模具间隙。
 
2.合模力不足  
当注射压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。对此，应检查增压是否增压过量，同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。成型压力为模具内的平均压力，常规情况下以40mpa计算。生产箱形塑件时，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型压力值约为 30mpa;生产形状较深的塑件时，成型压力值约为36mpa;在生产体积小于10cm3的小型塑件时，成型压力值约为60mpa。如果计算结果为合模力小于塑件投影面积与成型压力的乘积，则表明合模力不足或注塑定位压力太高。应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小注射行程，或 考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。 
  
3.模具缺陷  
模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边，局部不满，应在不影响制件完整性前提下流道应尽量安置在质量对称中心。模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因，在出现较多的溢料飞边时必须认真检查模具，应重新验核分型面，使动模与定模对中，并检查分型面是否密着贴合，型腔及模芯部分的滑动件磨损间隙是否超差。分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是否平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确位置，导合销表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深。根据上述逐步检查的结果，对于产生的误差可采用机械加工的方法予以排除。 
 
4.工艺条件控制不当  
如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致溢料飞边，操作时应针对具体情况采取相应的措施。值得重视的是，排除溢料飞边故障必须先从排除模具故障着手，如果因溢料飞边而改变成型条件或原料配方，往往对其他方面产生不良影响，容易引发其他成型故障。
 
5.原料方面
塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。
飞边问题解决方法：
1.注射机锁模力低。应提高锁模力，将注射机锁模力增至能锁紧模为准，如若达不到，应考虑换注射机（DKM注塑机）。模具分型面不合理。应根据具体情况修改分型面，直至合适。
2.模具变形或错位。应加以修理使其能正常工作。
3.模具锁孔或导销磨损严重。应更换新导销或进行必要的修复，使其工作正常。
4.注射成型温度偏高。应适当降低料筒与喷嘴温度，料筒温度应在140℃-200℃之间加以调整，而喷嘴温度的调定范围为150℃-170 ℃。 
5.注射压力偏高。应适当降低，调定范围为60mpa-100mpa。
还有采用用降低料筒温度。降低模具温度，下降射出速度使材料流动性降低的方向设定参数。但是，用这种应注意到会引起制品内部内应力的残留。在处理上，可降低射出压力，降低加热料筒温度，降低射出速度等去改善。以及还可对模具发生飞边的面进行研磨，模具使用硬质钢的材料等来解决。由于材料的差异上，因流动性好的材料也就容易产生飞边，所以模具分型面要做到严密。结晶性材料在熔融时应粘度很低，特别需要模具分型面的严密。
 
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