注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状，也就是常说的变形，它是塑料制品常见的缺陷之一。注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲，又由于注射充模时不可避免地在制件内部残留有较大的内应力而引起翘曲，这些都是高应力取向造成的变形的表现。
 
生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度，工艺调整和操作不当，设备的机械故障，材料的选用和处理不当等多方面引起的，所以在生产中应客观的分析缺陷的真正原因。
 
注塑产品变形的原因
 一、由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高注塑模具温度，并使注塑模具温度均匀，及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。         
二、脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。         
三、由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。         
四、对于成型收缩所引起的变形，就必须修正注塑模具的设计，最重要的是应注意使制品壁厚一致。
五、成型工艺参数设置不合理  冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。 可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。
塑化阶段对制品翘曲变形的影响       
塑化阶段即玻璃态的料粒转化为粘流态，提供充模所需的熔体。在这个过程中，聚合物的温度在轴向、径向(相对螺杆而言)的温差会使塑料产生应力；另外，注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度，进而引起翘曲变形。
 
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