“精密注射成型”这一概念，主要是区别于“常规注射成型”，随着高分子材料和微电子技术的高速发展，电子电路高度集成化，使得工业设备零件逐渐发展为高性能化、高精度化、轻量化、小型化和微型化。
 
精密注塑成型，从严格意义上来说，指的是通过注塑机设备生产出来的塑胶制品的尺寸精度，可以达到0.01mm以下，通常在0.01～0.001mm之间的一种注射成型生产方式。这样，精密塑胶制件因为符合高精度要求，同时具备良好的机械、力学性能以及尺寸稳定性等优点，在机械、电子、仪器、通讯、汽车和航空仪表等行业领域里，取代了部分高精度的金属零件而得到了广泛应用。
   
由精密注塑成型的定义可知，精密塑胶件的尺寸公差范围是非常窄的。而实际上，塑胶成型行业内公认，当塑胶制件的尺寸公差在0.1mm以下，或者说制件尺寸正负公差在0.1mm以下，都可称之为精密成型，制件的尺寸公差达到微米级的，可以称之为超精密级注塑成型。相对精密注塑成型而言，普通注塑成型的制件的尺寸公差通常在0.1mm以上，制件的尺寸公差范围相对较宽，并且随着制件体积或重量的增加，制件的尺寸公差也会有所增加。值得一提的是，由于材料本身的性质和加工手段不同，不能把塑料制件的精度与金属零件的精度等同起来。塑料制品最高的精度等级是三级精度，即尺寸公差可达0.001mm以下，而金属零件尺寸可分为十四级，加工精度分有九级。
 
精密注塑成型的特点是：注塑件的尺寸要求精度高、公差小。
要做到精密注塑加工的要求必须要达到的条件是：
1、模具的材料要好、刚性足、型腔的尺寸精度，光洁度以及模板间的定位精度要高。
2、要采用精密的注塑机。
3、要采用精密的注塑成型工艺。
4、要选用适合精密注塑成型工艺的材料。
　　　
常用的精密注塑成型材料大多有以下几种：POM、POM CF（碳纤维）、POM GF（玻纤维）、PA、FRPA66（增强PA）、PC等。
精密注塑过程中要保证注塑件尺寸精度的重要方法是控制注塑件的收缩问题，其中有：注塑件的热收缩、变相收缩、取向收缩以及压缩收缩和弹性回复。
　　　
普通注塑成型的特点是：
对注塑件的尺寸精度要求不高，一般是以可以组装为标准，对注塑件的外观要求相对比较高，必要时可能会利用二次加工（比如喷油）来改善外观上的缺陷。普通注塑成型不需要用特别精密的注塑机，也不需要特别指定的材料，一般常用的热塑性塑料都可以用来生产。所以普通注塑成型工艺在现代塑胶工业中也被广泛应用。
 
对塑料制品高精度、高性能要求的日益增长是精密注射成型技术前进的动力,人们对精密注射成型原理理解的不断深化是精密注射成型技术进步的基础。随着新材料、新工艺和新设备的相继出现,尤其是计算机在塑料加工中的广泛应用,为精密注射技术创造了良好的条件。对只要合理的利用这些技术,就一定能生产出精密的制品。
 
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